内製化している焼付塗装ラインの増築

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お客様の課題

外注での塗装はコストや管理面が大きな負担

T社様は、産業用機器の外装パネルや筐体の粉体塗装を自社で内製化していました。
しかし、既存ラインでは生産量に限界があり、特に大型製品や量の多い案件については外注での塗装を依頼せざるを得ない状況でした。
その一方で、抱えていた外注先2社への依頼は
・外注側の都合による遅延
・納期調整の煩雑さ
・外注費（コスト）の増大
といった負担が大きく、塗装工程が製造全体のネックになる場面も増えていました。
「できる限り自社で完結したほうが都合が良い」という思いはあったものの、既存設備では限界があり、塗装設備の増築を検討されていました。

大型部品に対応できる設備がなく、外注依存から抜け出せない状況

既存の粉体塗装設備は大型製品や長尺物を扱うには物理的な限界がありました。そのため、
・自社乾燥炉に入らない製品（既存の乾燥炉は開口2800cmでした）
・重量があり既存治具では対応が難しい製品
・生産量が多く内製だけでは処理しきれない案件
などは、どうしても外注に依頼する必要がありました。こうした背景から、1ライン増築するのであれば、  「大型品にも対応でき、なおかつ内製量を増やせる塗装ラインを増築したい」  というニーズがありました。

富士商事からの提案・解決策

設備単体ではなく、工場全体の“最適配置”からコーディネート

一般的な設備業者では、既存設備の丸ごと交換や大幅なレイアウト変更など、お客様側に負担が大きい提案になりがちです。
一方富士商事では、
“工場全体をコーディネートし、最適レイアウトを一から設計する”
というアプローチを取りました。
未使用の空調設備の撤去、保管スペースの整理、作業動線の見直しなど、塗装設備を確実に設置するための環境づくりから提案しました。

導線から設計を見直し、ゼロベースでレイアウトを作図

作業者の動線や製品の搬送ルートを丁寧にヒアリングし、粉体塗装のバッチ（手押し）ラインが増設ができるよう、レイアウト図面をゼロから作成しました。
・部材の搬入経路
・塗装前後の保管場所
・動線の混雑や交差の回避
・既存ラインとの稼働バランス
・ダクト・配管・電源位置の最適化
を考慮し、最も生産性が高く安全な配置を設計しました。

施工結果と得られた効果

ビフォーアフター

画像は準備中です

限られたスペースでも必要な設備を導入

レール・塗装ブース・焼付乾燥炉を限られたスペースに設置いたしました。増築した粉体塗装ラインにより、これまで外注していた大型部品も自社で塗装できるようになりました。その結果、受注可能な製品の幅が広がり、生産対応力が飛躍的に向上しました。
また、新ラインの稼働によって外注費の削減にもつながり、コスト面でも大きなメリットが生まれました。納期を自社で調整できる安定した生産体制が構築されたことも大きなメリットとなりました。

ストレスが減った

お客様からは、何より「外注管理の手間が減ってストレスが無くなった」という部分で評価をいただきました。
富士商事ではこのように、塗装やと章の販売だけでなく、お客様が内製している塗装環境の最適化もコーディネートいたしますので、生産性の向上などに取り組まれている工場の皆様は是非ご相談ください。

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